候选规格综合校核扭矩、转速、孔径与轴强度均通过
CALCULATOR 22 / 84
联轴器扭矩和轴径预选
从稳定负载、启动惯量和冲击工况得到联轴器额定与峰值扭矩需求，同时预选实心轴最低直径，并核对候选规格的转速和两端轴孔适配性。
COUPLING SELECTION · V1.0.0
本地即时计算 · 参数不上传计算工作台
工作与启动工况
轴径强度与实际接口
候选联轴器样本参数
首版按两轴直连、实心圆轴和恒定角加速度计算。轴径结果是扭转强度最低值，不包含弯矩、疲劳、台阶圆角、键连接压强和扭转刚度；实际标准接口尺寸优先。
联轴器与轴径预选结果
理论最小实心轴径Ø12.35 mm
建议不小于标准轴径Ø14 mm
- 工作功率 / 工作扭矩
- 0.75 kW / 4.775 N·m
- 角加速度
- 785.4 rad/s²
- 惯量加速扭矩
- 3.142 N·m
- 带载启动总扭矩
- 7.916 N·m
- 候选轴孔范围
- Ø6～Ø25 mm
最终选型还需按联轴器类型核对动态扭转刚度、惯量、允许径向/角向/轴向偏差、疲劳寿命、环境温度、安装方式和紧固螺钉或夹紧套能力。
首版计算关系
惯量加速扭矩：Ma = J · Δω / ta
带载启动扭矩：Mstart = ML + Ma
设计峰值：Mpeak = max(ML·KA, Mstart·KS)
实心轴最低直径：d = ∛[16Mpeak / (π·τallow·Kk)]
参考与模型边界
驱动链峰值应分别包含负载扭矩、惯量加速扭矩和启动冲击修正，不能只用稳态功率换算。
实心轴直径反算仅覆盖纯扭转强度；候选额定扭矩、孔径范围、扭转刚度和最高转速必须采用实际厂家样本。
理论知识
联轴器扭矩和轴径预选：从公式结果回到工程判断
组合负载扭矩、惯量加速扭矩与工况系数，得到联轴器连续和峰值规格，并用纯扭转模型估算轴径下限。 下方内容用于帮助工程师回顾模型、准备参数、理解趋势并识别首版计算不能覆盖的边界。
01 · 模型与口径
先确认公式在计算链中的位置
组合负载扭矩、惯量加速扭矩与工况系数，得到联轴器连续和峰值规格，并用纯扭转模型估算轴径下限。
| 序号 | 关系式或判定 | 使用位置 |
|---|---|---|
| 01 | 加速扭矩：Ma = JΔω/ta | 建立主结果 |
| 02 | 带载启动：Mstart = ML+Ma | 中间量与修正 |
| 03 | 设计峰值：Mpeak = max(MLKA,MstartKS) | 中间量与修正 |
| 04 | 实心轴下限：d = ∛[16Mpeak/(πτallowKk)] | 输出或边界校核 |
02 · 参数准备
把输入值整理成可追溯的工程数据
零件、介质或设备参数应来自与候选规格一致的样本、标准或实测工况。参数越多，越需要保留单位、版本、温度和数据来源。
| 参数组 | 需要确认的内容 | 工程使用提醒 |
|---|---|---|
| 几何与规格 | 直径、导程、齿数、节距、中心距、支承跨度 | 优先读取候选型号样本，不用公称尺寸替代有效尺寸 |
| 载荷谱 | 恒载、峰值、冲击、方向、占空比 | 寿命和发热必须使用完整循环，不只看平均载荷 |
| 材料与效率 | 弹性模量、许用应力、摩擦、传动效率 | 效率、摩擦和许用值随润滑、速度与温度改变 |
| 安装条件 | 支承方式、对中、预紧、润滑、污染 | 这些条件常决定实际寿命而非理论额定值 |
03 · 特征关系
读取趋势比记住单个结果更重要
计算结果描述理想模型中的主关系。实际部件还存在制造公差、装配偏差、摩擦、刚度、冲击和环境修正，应把结果作为候选规格的起点而不是最终型号。
04 · 计算顺序
按中间量逐步复核，避免只看最终数字
- 步骤 1：加速扭矩：Ma = JΔω/ta
- 步骤 2：带载启动：Mstart = ML+Ma
- 步骤 3：设计峰值：Mpeak = max(MLKA,MstartKS)
- 步骤 4：实心轴下限：d = ∛[16Mpeak/(πτallowKk)]
05 · 适用边界
模型通过不等于工程风险已经关闭
- 输入惯量已折算到联轴器所在轴，扭矩方向与周期一致。
- 轴径公式只考虑实心圆轴纯扭转，不含弯曲、键槽和疲劳。
假设不成立时，应更换模型、分段计算、引入厂家曲线或使用仿真与试验复核。
06 · 执行检查
把计算结果转换成下一步选型动作
- 轴径通常先受设备接口尺寸限制。
- 额定、峰值和最高转速分别校核。
- 检查允许偏心、偏角和轴向位移。
- 高速伺服还需检查刚度、惯量与共振。