当前OEE低于设定目标80.18% / 目标 85%
CALCULATOR 15 / 84
OEE、稼动率与理论产能
用班次实绩拆解设备的可用率、性能率和质量率，计算综合设备效率及理论产能，并把停机、速度和质量损失分别换算为时间与产量。
OEE & CAPACITY · V1.0.0
本地即时计算 · 参数不上传计算工作台
可用率 A 性能率 P 质量率 Q 理论产能
时间数据
产出与目标
计划停机不进入OEE分母；非计划停机进入可用率损失。理想循环时间必须采用设备可持续达到的基准值，不能使用目标节拍或当前平均节拍代替。
OEE与产能结果
LOSS BREAKDOWN
560 → 449 件从理论产能到实际良品
- 计划生产时间
- 420 min
- 实际运行时间
- 385 min
- 班次计划时间利用率
- 87.5%
- 运行时间理论产能
- 513.33 件
- OEE总产能损失
- 111 件
- 三项损失折算时间
- 83.25 min
- 实际运行小时总产量
- 71.69 件/h
- 计划生产小时良品产量
- 64.14 件/h
OEE用于定位损失，不应脱离产品、设备和统计周期直接比较。不同产品节拍差异较大时，应分别计算或按实际生产时间进行加权。
核心关系
可用率：A = 运行时间 / 计划生产时间
性能率：P = 理想循环时间 × 总产量 / 运行时间
质量率：Q = 良品数量 / 总产量
综合设备效率：OEE = A × P × Q
计算口径与边界
首版采用常见的Availability、Performance和Quality三因子定义，概念与计算关系参考OEE计算说明。
计划停机先从班次时长扣除；换型是否属于计划停机必须由企业统一口径。性能率超过100%通常表示理想循环时间或生产记录不一致。
理论知识
OEE、稼动率和理论产能：从公式结果回到工程判断
把计划时间中的停机、速度和质量损失拆分为可用率、性能率与质量率，并连接到良品产能。 下方内容用于帮助工程师回顾模型、准备参数、理解趋势并识别首版计算不能覆盖的边界。
01 · 模型与口径
先确认公式在计算链中的位置
把计划时间中的停机、速度和质量损失拆分为可用率、性能率与质量率，并连接到良品产能。
| 序号 | 关系式或判定 | 使用位置 |
|---|---|---|
| 01 | 可用率：A = 运行时间/计划生产时间 | 建立主结果 |
| 02 | 性能率：P = 理想循环时间×总产量/运行时间 | 中间量与修正 |
| 03 | 质量率：Q = 良品数/总产量 | 中间量与修正 |
| 04 | OEE = A×P×Q | 输出或边界校核 |
02 · 参数准备
把输入值整理成可追溯的工程数据
零件、介质或设备参数应来自与候选规格一致的样本、标准或实测工况。参数越多，越需要保留单位、版本、温度和数据来源。
| 参数组 | 需要确认的内容 | 工程使用提醒 |
|---|---|---|
| 节拍口径 | 理想周期、实际周期、换型和微停 | 使用稳定生产数据，并区分机器周期与良品节拍 |
| 损失数据 | 故障、等待、速度损失、报废和返工 | 损失必须互斥归类，避免重复扣减 |
| 缓冲条件 | 上游率、下游率、停机时长和恢复能力 | 平均值不足以反映随机故障与阻塞传播 |
| 产能约束 | 班次、人员、物流、治具、维护和质量 | 理论瓶颈通过后还需检查所有共享资源 |
03 · 特征关系
读取趋势比记住单个结果更重要
产线结果受瓶颈约束。局部设备提速只有在瓶颈迁移、物流和人员配套后才会转化为良品产出；随机故障明显时还需离散事件仿真。
04 · 计算顺序
按中间量逐步复核，避免只看最终数字
- 步骤 1：可用率：A = 运行时间/计划生产时间
- 步骤 2：性能率：P = 理想循环时间×总产量/运行时间
- 步骤 3：质量率：Q = 良品数/总产量
- 步骤 4：OEE = A×P×Q
05 · 适用边界
模型通过不等于工程风险已经关闭
- 时间与产量数据来自同一统计边界和产品族。
- 理想循环时间是可持续达到的最佳周期，不是偶发最短值。
假设不成立时，应更换模型、分段计算、引入厂家曲线或使用仿真与试验复核。
06 · 执行检查
把计算结果转换成下一步选型动作
- 计划停机和非计划停机不能重复。
- 总产量包含不良与返工。
- 不同产品节拍差异大时分开统计。
- OEE 用于识别损失，不宜作为孤立绩效指标。